一、混凝土裂缝

1.1 钢筋锈胀裂缝

1）表现形式

钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝，裂缝边缘突出，混凝土内部钢筋与混凝土发生分离，部分轻敲有空壳声,有锈迹渗到混凝土表面。

2）形成原因

——钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀；

——混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；

——混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；

——由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧化膜破坏，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。

3）防治措施

——混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理，不得使用锈蚀严重的钢筋；

——施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实、均匀，不得出现蜂窝、麻面、空洞；

——设置足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使保护层厚度不足；

——严格限制使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其它存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。

1.2 碱骨料反应裂缝

1）表现形式

一般呈网状及放射形裂缝，裂缝交点处为膨胀骨料所在位置,有时可能出现混凝土被冲剪破裂，其裂缝为周边一圈,边缘裂缝的两侧有高差，当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝。

2）形成原因

——碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；

——含有氧化镁骨料、硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混凝土。

3）防治措施

——施工前对骨料进行碱活性检验，采用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离；

——严防集料中混入石灰等碱性杂物。

1.3 收缩裂缝

1）表现形式

混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝，此缝为表面裂缝，裂缝宽度较细，且纵横交错，成龟裂状，形状没有明显规律。

2）形成原因

——混凝土配合比不当，水灰比高，用水量大；

——采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土，水泥用量偏大导致混凝土收缩大；

——养护措施不当，混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大；

——混凝土过振造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，混凝土强度不均匀，上层易发生收缩裂缝；

——混凝土表面局部进行修补；

——混凝土收光时机不当；

——混凝土路面切缝不及时，温度应力没有释放。

3）防治措施

——优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；

——混凝土浇筑前进行技术交底；

——加强对砂石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工配合比；

——对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；

——改善混凝土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制；

——修补应单独进行设计，必要时应加入适量膨胀剂；

——掌握好混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。

——根据施工现场气温及水泥品种试验确定最早切缝时间，采用多台切缝机同时作业，确保及时切缝。

1.4 施工裂缝

1）表现形式

在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装过程中，因施工工艺不合理、施工质量差，产生的各种裂缝。

2）形成原因

——混凝土搅拌、运输时间过长，混凝土塌落度损失大，使得在混凝土上出现不规则的收缩裂缝；

——混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土和施工缝之间出现裂缝；

——施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；

——施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷载作用下产生裂缝；

——施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；

——装配式结构构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊装时吊点位置不当而产生裂缝。

3）防治措施

——严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时间，防止混凝土坍落度损失过大；杜绝二次加水拌和；

——严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；

——选用刚度好的模板，并固定牢靠；

——严格控制拆模时间，在混凝土达到规定强度后拆模；

——支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定后进行施工；

——构件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、碰撞。

1.5 混凝土表面冷缝

1）表现形式

通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷缝。

2）形成原因

混凝土浇筑出现间断时间较长，下一层浇筑的混凝土已经初凝才浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层。

3）防治措施：

——尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；

——若须分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝时间，也可采用加入缓凝型外加剂的方式。

二、混凝土外观缺陷

2.1 蜂窝

1）表现形式

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

2）形成原因

——混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；

——混凝土搅拌时间不足，未拌合均匀，和易性差，不易振捣密实；

——混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；

——模板缝不严密，漏浆。

3）防治措施

——认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；

——混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；

——混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；

——模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况，防止跑模、漏浆。

2.2 麻面

1）表现形式

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。

2）形成原因

——模板表面粗糙或不清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土表面形成麻面；

——脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；

——模板拼缝不严，局部漏浆；

——模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；

——混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。

3）防治措施

——模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；

——模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸、腻子等止水；

——应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；

——混凝土应分层均匀振捣密实。

2.3 孔洞

1）表现形式

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

2）形成原因

——在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住；

——混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；

——混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

3）防治措施

——在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇注，在模板内混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；

——分层振捣密实；

——在较大的预留孔洞处应两侧下料，必要时侧面加开浇灌孔，严防漏振。

2.4 云斑

1）表现形式

混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、朵状、鳞片状。

2）形成原因

——早振或过振；

——当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振；

——混凝土离析，局部位置水泥浆集中；

——预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。

3）防治措施

——严禁早振或过振，不得重复振捣；

——每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土下料后一并振捣；

——根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；

——严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求；

——梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用腹板振捣流动填充。

2.5 砂线

1）表现形式

模板合缝处不平整、错台，有条状析砂现象。

2）形成原因

模板拼接处有缝隙，混凝土浇注时，由于缝隙处水泥浆渗出而形成砂线。

3）防治措施

确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。

2.6 露筋

1）表现形式

混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面。

2）形成原因

——浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

——结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

——混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

——振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

——钢筋骨架上浮；

——混凝土方量不足。

3）防治措施

——加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；

——钢筋密集构件应选用细石子混凝土；

——保证混凝土配合比准确和良好的和易性；

——混凝土浇注高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；

——混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；

——采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；

——确保水泥混凝土浇筑方量。

2.7 破损

1）表现形式

表面或边角处混凝土局部掉落。

2）形成原因

——粘模或木模板吸水膨胀将边角拉裂；

——拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损；

——边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；

——后张法梁预端部斜交角度小，配筋不当，张拉后边角开裂破损。

3）防治措施

——木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；

——混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方能拆模；

——拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉；

——在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击；

——脱模剂应涂刷均匀，避免粘模；

——后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边角开裂破损。

2.8 表面不平整

1）表现形式

混凝土表面凹凸不平。

2）形成原因

——混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平；

——混凝土未达到一定强度时，被踩踏或碾压，表面出现凹陷不平或印痕；

——模板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象；

——模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。

3）防治措施

——严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光；

——混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压；

——模板应有足够的强度、刚度和稳定性；

——模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。

2.9 表面不光洁

1）表现形式

混凝土表面毛糙，有色差。

2）形成原因

——混凝土拌和物粉煤灰掺量较多；

——混凝土拌和物水灰比较大；

——模板内侧不光滑；

——未用专用脱模剂；

——混凝土振捣不密实；

——混凝土养生不规范。

3）防治措施

——混凝土中粉煤灰掺量不得超过30%；

——采用减水剂；

——立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板；

——采用与水泥相配伍的脱模剂；

——加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀；

——加强混凝土保湿、保温养生控制。

三、混凝土强度问题

3.1 混凝土强度偏低

1）表现形式

混凝土构件强度检测结果达不到设计要求。

2）形成原因

——水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度；

——碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质，黄砂的级配差，石英含量低；

——水泥、砂、石料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量；

——混凝土拌和用水不符合要求；

——配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合比；

——未按照施工规范做好混凝土养生措施；

——掺加的外加剂不符合要求。

3）防治措施

——水泥储存罐必须能防潮，否则应控制水泥进场数量，减少存放时间，避免水泥受潮；

——对进场用砂石料进行检查验收，选用含泥量低的砂，扩大砂石料的堆放场地，应硬化，并分类堆放。对含泥量较大的集料应用高压水泵进行冲洗；

——确保拌合楼计量准确；

——应选择符合规范的拌和及养生用水；

——认真进行混凝土配合比设计，施工时应严格按照审批的配合比施工，并根据集料含水量的变化及时调整混凝土施工配合比；

——混凝土浇筑后应加强养生，尤其在夏季要保证湿度，冬季要保证温度；

——选用合适的外加剂，使用前应检验合格，性能稳定。

3.2 混凝土强度不均匀

1）表现形式

回弹法检测混凝土强度时各测区强度离散较大，强度推定值偏小。

2）形成原因

——因拌和时间不足等原因造成混凝土拌和不均匀；

——混凝土和易性不好，浇筑时产生离析；

——振捣不均匀，部分位置振捣不足或过振；

——拌和楼工作不稳定；

——未根据砂石含水量适时调整用水量；

——养生时未能保证混凝土各处养生条件均匀，比如洒水不均匀、蒸养时温度不均匀等。

3）防治措施

——严格按照规范和施工配合比进行混凝土拌和，要确保拌和时间；

——确定合适的施工配合比，确保混凝土和易性；

——应确保构件各个部位混凝土均振捣均匀；

——拌合楼要定期标定、维修和保养，确保工作性能稳定；

——应根据砂石含水量及时调整用水量；

——养生时要确保混凝土各处养生条件均匀一致。

3.3 混凝土结合面强度不足，松散

1）表现形式

混凝土旧路改造等结合面表面松散，或表面凿毛不充分等。

2）形成原因

——施工人员不重视混凝土结合面凿毛工作；

——凿毛时间过早，或凿毛方式不当。

3）防治措施

——强化管理，施工前进行技术交底，督促施工人员认真施工；

——两次混凝土浇注时间差超过初凝时间时，必须凿毛处理；

——凿毛处理时，混凝土强度必须达到施工技术规范中的相应要求；

——应采用合适的方式及工艺进行凿毛处理，应凿至约1/2石子外露，严禁采用划痕或插捣等方式进行凿毛。

来源：高标准农田技术交流